成套rto焚燒爐廢氣處理裝置

產品特點：

1、采用蓄熱式換熱裝置，蓄熱載體與氣體直接換熱，爐膛輻射溫壓大，加熱速度快；低溫換熱效果著，所以換熱效率特別高，大限度回收燃燒產物中的顯熱；熱效率高，排煙溫度低，節(jié)能*，降低燃料消耗也就意味著減少了溫室氣體的排放；

2、蓄熱室內溫度均勻分級增加，加強了爐內傳熱，換熱效果更佳，所以同樣處理量的焚燒爐其爐膛容積可以縮小，大大降低了設備的造價；

3、由于火焰不是在燃燒器中產生的，而是在爐內高溫蓄熱體中開始逐漸燃燒，無高溫鋒面，因而燃燒噪聲低；

4、擴大了高溫火焰燃燒區(qū)域，火焰的邊界幾乎擴展到爐膛的邊界，從而使得爐膛內溫度均勻，這樣一方面提高了凈化效率，另一方面延長了爐膛壽命；

5、與傳統(tǒng)燃燒過程*不同的熱力學條件，采用分級燃燒技術，延緩狀燃燒下釋出熱能；爐內溫升勻，燒損低，加熱效果好，不再存在傳統(tǒng)燃燒過程中出現(xiàn)的局部高溫高氧區(qū)，抑制了熱力型氮氧化物（NOX）的生成，環(huán)保效果好；

6、燃燒室內的溫度整體升高且分布更趨均勻；爐膛溫度可高達850～1100℃，氣流速度大，燃燒速度快，煙氣在爐內高溫停留時間長，有機物氧化分解*。環(huán)保*；

7、廢氣進口設置惰性氧化鋁瓷球，對蓄熱陶瓷起到保護、緩沖、過濾的作用，延長蓄熱陶瓷的使用壽命；瓷球具有耐高溫高壓、吸水率低、化學性能穩(wěn)定、抗壓強度高、不易中毒等特點；

8、三向切換風閥采用我公司*結構，配合可靠性密封材料，具有切換迅速、不易磨損、工作壽命長等特點；

9、系統(tǒng)采用PLC自動燃燒控制，自動化程度高、運行穩(wěn)定、安全可靠性高；

10、可根據廢氣情況，合理設置熱能回收裝置，在高溫燃燒室接導熱油爐或余熱鍋爐，低溫煙氣用來加熱廢氣，充分利用治理廢氣中余熱。

成套rto焚燒爐廢氣處理裝置

工作原理：

RTO焚燒爐采用天然氣直接燃燒有機廢氣，在750~850℃溫度下，將有機分子分解為CO2和H2O，燃燒后的煙氣通過蓄熱式陶瓷磚將熱量積蓄在陶瓷內，預熱有機廢氣，然后再排放，廢氣的進出方向通過切換閥的自動切換，循環(huán)工作，RTO可以充分回收燃燒有機分解熱能，使得系統(tǒng)能耗大大的

根據廢熱鍋爐設計工藝參數(shù)，取消了低溫廢熱鍋爐后，必須在高溫廢熱鍋爐本體或汽包中增設能使過程氣再次冷卻的換熱器，以便使經反應器反應后的含過程氣冷卻并產生蒸汽和回收資源。通常廢熱鍋爐主要由廢熱鍋爐本體、汽包及上升管和下降管組成。廢熱鍋爐本體其實質是一臺蒸發(fā)換熱設備，熱源為高溫過程氣， 被加熱介質為接近飽和的鍋爐水; 汽包應具有足夠的蒸汽容積和水容積，主要作用是使本體中換熱管在熱負荷作用下能持續(xù)得到適當?shù)乃?，并由汽包的高位系統(tǒng)及汽水密度差獲得一定的循環(huán)動力，以滿足水循環(huán)可靠性的各項要求；汽包內部設置汽水分離裝置，使汽水混合物在汽包內充分分離，得到含水及雜質少的蒸汽;鍋爐給水在進入廢熱鍋爐本體前在汽包內加熱到飽和，提高了循環(huán)動力；飽和的鍋爐水經下降管流入廢熱鍋爐本體進行加熱蒸發(fā)，本體中的汽水混合物經上升管流入汽包，如此循環(huán)達到廢熱鍋爐系統(tǒng)的安全運行; 根據汽包的*作用，一般汽包內不能設置蒸發(fā)換熱管，以免影響水循環(huán)和廢熱鍋爐本體的安全可靠性。

對廢熱鍋爐設計參數(shù)作了多種方案進行比較，并通過傳熱計算、流阻計算及水循環(huán)計算， 提出了兩種一體化設計方案。即在汽包筒體下半部儲水部分直接增設一組蒸發(fā)器的方案以及在廢熱鍋爐本體中直接增設一組蒸發(fā)器的方案。經傳熱計算、流阻計算及設備強度計算，在廢熱鍋爐本體中直接增設一組蒸發(fā)器存在兩大缺陷，一方面造成設備結構極為復雜; 另一方面廢鍋本體管板由于兩組蒸發(fā)器介質溫差的不同而引起的管板上下兩部分的溫差應力較大，管板的設計困難， 甚至很難確保廢鍋運行過程中的安全可靠性。而在汽包筒體下半部儲水部分增設一組蒸發(fā)器， 雖然有別于傳統(tǒng)汽包的設計，但根據設計參數(shù)進行詳細計算，其結果*可行，并能確保系統(tǒng)水循環(huán)正常工作。